VITABERNA

 

 


Pastoraal atelier

Levoland 

Relimarkt

Bronnenmagazijn



GLAS

Met glas hebben we iedere dag te maken, en we vinden het maar heel gewoon dat er glas is. Glas komen we in het dagelijks leven overal tegen. Flessen, schaaltjes, kandelaars, beeldjes, drinkglazen, bloemvazen, jampotten, ramen in huizen, op school, kassen, autoglas, spiegels, brillenglazen, televisiescherm, lampen, glas in laboratoria, enz.
Voor het maken van glas zijn drie belangrijke grondstoffen nodig: zand, kalk en soda. Het maken van glas is in de loop der eeuwen veel veranderd. Vroeger werd het meeste glas geblazen, tegenwoordig wordt bijna alle glas gegoten. Door een betere kennis van de basismaterialen en de geavanceerde productiemethoden is de fabricage van glas geleidelijk aan aanzienlijk verbeterd.
Glas heeft een aantal interessante eigenschappen, waardoor het op brede schaal en voor veel doeleinden kan worden toegepast: thuis, in de bouw en in de industrie. Sommige toepassingen vragen om speciale glassoorten, zoals dubbel glas, vuurvast glas, veiligheidsglas. Door glas uiteen te trekken tot zeer dunne draadjes, ontstaan haardunne vezels: glasvezels. Deze glasvezels zijn toe te passen in de telecommunicatie, maar ook in de sportwereld en de kledingindustrie.

blaaspijp

cilinderglas

draadglas

dubbel glas

floatglas

glas blazen

glas in lood

glasbak

glasfabriek

glasoven

glasvezel

grondstoffen

kalk

kogelvrij glas

ontspiegeld glas

schijvenglas

soda

spiegelglas

veiligheidsglas

vlakglas

vuurvast glas

zand

  

  

  


Hoe is glas ontstaan?
Glas is al zo oud als de aarde. De oudste glazen voorwerpen zijn in het Nabije Oosten gevonden en dateren van duizenden jaren vóór Christus: glasparels, die op natuurlijke wijze zijn gevormd of per toeval zijn ontstaan door verhitting van kwartskorrels in het zand. Andere bronnen melden dat de eerste glazen voorwerpen uit Egypte afkomstig zijn en uit het tweede millenium voor Christus stammen. Het verhaal gaat dat Fenicische kooplieden merkten dat, toen ze op het zand vuur maakten, er zich op het zand een doorschijnende vloeistof vormde. Dat zou het eerste ‘glas’ geweest zijn.
Door een vloeibare glasachtige massa rond een vorm van kiezelhoudende klei te gieten, het glas hard te laten worden en de vorm te verwijderen, verkreeg men de eerste glazen (overigens weinig doorschijnende) kruikjes en vaasjes. Dit soort voorwerpen zijn bijvoorbeeld teruggevonden in Etruskische graven (Etrusken: 8e – 1e eeuw voor Christus).

Kort voor onze jaartelling (0, geboorte van Christus) was de techniek zover gevorderd, dat men in staat was kleine, vlakke plaatjes glas te maken. De techniek hiervoor was ontwikkeld in Syrië, waar een belangrijke uitvinding was gedaan: het blazen van glazen voorwerpen met behulp van een holle blaaspijp. Omdat Syrië deel uitmaakte van het Romeinse Rijk, werd het glasblazen ook in Europa bekend. Sinds de derde eeuw voor Christus was de techniek om glas te blazen wijd verbreid in Europa. Bij opgravingen in Pompeï (Romeinse tijd, vóór Christus) heeft men een bronzen raam gevonden met een uitzonderlijk grote ruit van 50x40 cm. (Dit glas werd waarschijnlijk geproduceerd door de gesmolten glasmassa uit te gieten op een stenen tafel: een voor die tijd zeer bijzonder procédé.)
[terug]

Wat heb je nodig om glas te maken?
Vanaf het allereerste begin van het maken van glas gebruikte men zandachtig materiaal en kwarts als grondstof. Maar om dat te kunnen gebruiken voor de fabricage van glas, moet het smeltpunt van dit materiaal aanzienlijk worden verlaagd. Dat is heel lang het grote probleem geweest. Om het smeltpunt te verlagen gebruikte men achtereenvolgens potas (kaliumcarbonaat), glauberzout (natriumsulfaat) en soda.
Nog steeds zijn de belangrijkste grondstoffen voor glas: ZAND (zilverzand of kwartsiet), carbonaten of sulfaten (zoals SODA) en KALK. Kalk wordt gebruikt om het glas sterker te maken, want de smeltpuntverlagende stoffen hebben als nadeel dat de sterkte van het glas erdoor afneemt.
Zand smelt bij een temperatuur van rond de 1700 graden. In de praktijk is daarmee echter nauwelijks te werken, Om dit smeltpunt te verlagen (naar 1300-1600 graden) wordt soda toegevoegd. En om het glas voldoende hard te maken, voegt men ook nog kalk toe. Tijdens het smeltproces worden ook nog glasscherven toegevoegd; de scherven geleiden de warmte beter het ‘gemeng’ in. Voor 1 vierkante meter glas van 4 mm dik (gewicht 10 kilo), is ongeveer 8 kilo ‘gemeng’ nodig en 3,6 kilo aan glasscherven (verschilt per oven en fabrikant).

Na het smelten wordt het glas langzaam afgekoeld en verder verwerkt.
Voor speciale glassoorten worden nog andere ingrediënten toegevoegd, zoals loodoxide (menie) voor kristalglas,
borax voor vuurvast glas (zoals pyrex). Voor het maken van deze glassoorten zijn aparte ovens en processen nodig. Voor gekleurd glas gebruikt men: ijzerverbindingen (groen), chroomverbindingen (geelgroen), kobaltverbindingen (blauw), seleenverbindingen (rood), nikkelverbindingen (bruin-violet), mangaanverbindingen (wijnrood-violet), zilver- of zwavelverbindingen (geel) en koperverbindingen (groenblauw).
[terug]

Hoe wordt glas gemaakt?
Voor het smelten van kleine hoeveelheden glas gebruikte men de KROESOVEN: door gaten in de ovenwand wordt het gemeng in de vuurvaste potten (kroezen) gebracht en er ook weer uit genomen. Voor grotere hoeveelheden gebruikte men een WANOVEN: een wan is een keramische pot die veel groter is dan een kroes. De wan is vast ingebouwd in een oven, een kroes niet.
Lange tijd is de KUILOVEN de belangrijkste manier geweest om glas te smelten. Een kuiloven bestond uit een gegraven kuil, bekleed met brokken steen waaronder een ruimte om hout te stoken, en daarboven een steenachtig bouwwerk waarin de grondstoffen werden gesmolten. Hogere temperaturen dan 600 of 700 graden konden niet worden bereikt.
Vanaf het begin van de jaartelling tot de zeventiende eeuw werden POTOVENS gebruikt: koepelvormige, stenen bouwsels, met daaronder de vuurplaats. Voor het glas maken werd de oven stevig opgestookt, waarna het ‘gemeng’ er in werd gebracht. Het smeltproces duurde wel zo’n 15 uur, bij een temperatuur van ongeveer 1500 graden.
Vanaf de zeventiende eeuw tot de tweede helft van de negentiende eeuw ging men ROOSTEROVENS gebruiken: vergelijkbaar met potovens, maar nu met het vuur op roosters, waarvan de as door het rooster zakte. Hierdoor werden een betere verbranding en hogere temperaturen bereikt.
Vanaf midden negentiende eeuw kwamen de KUIP- OF BEKKENOVENS in zwang: lange stenen kuipen met branders aan weerzijden boven het glasbad. De branders spuiten hun vlammen over de glasmassa, die daardoor wordt verhit.
[terug]

Glasblazen
Het blazen van glas was geen plezierige bezigheid: glasblazers moesten werken met temperaturen van 1300-1500 graden. Om uitdroging te voorkomen, moesten glasblazers dan ook veel drinken. Daarnaast was het grote gewicht van de BLAASPIJP (de blaaspijp zelf en de massa glas die er aan hing) een probleem. Bovendien kwam daar nog bij, dat werken met zand als grondstof was natuurlijk altijd een stoffige bezigheid. En alsof dat allemaal nog niet genoeg was: de sterke rookontwikkeling van de ovens droegen natuurlijk ook niet bij tot gunstige arbeidsomstandigheden.
Er was één voordeel: een glasblazer was een echte vakman en verdiende niet slecht. Glasblazer werd je niet zo maar: het vak werd overgedragen van vader op zoon (met de nodige geheimen). Je begon als manusje van alles, daarna kon je leerling worden, daarna gezel of voorblazer en pas dan echte glasblazer.
Hoe ging dat glas blazen in zijn werk?
Om plaatjes glas te maken werd aanvankelijk een stang in de hete glasmassa gestoken zodat er een klomp glas aan ging kleven. Door de stang snel rond te draaien kon men de klomp glas (door de middelpuntvliedende kracht) uitslingeren tot een min of meer vlakke schijf. Uit deze schijf sneed men dan vervolgens kleine ruitjes. Dit soort glas noemde men SCHIJVENGLAS.
In de veertiende eeuw wordt een nieuwe methode uitgevonden om grotere glasschijven te maken. Dat ging als volgt. De glasblazer stak een ijzeren blaaspijp met aan één kant een mondstuk en aan de andere kant een kleine flens in de oven om een klomp glas op te nemen. Het taaie vloeibare glas aan de blaaspijp wordt eerst over een ijzeren plaat gerold; daarna wordt er in het mondstuk geblazen, terwijl de blaaspijp gedraaid wordt. Zo kon een bol worden gevormd die aan de onderkant werd afgeplat. De blaaspijp aan de bolle zijde werd afgesneden. Door verder uitslingeren ontstond uiteindelijk een vlakke, ronde glasschijf, met diameters tot ongeveer 125 cm. Dit soort glas werd maan- of kroonglas genoemd.
De meest ‘recente’ blaasmethode gaat als volgt. Men stak de blaaspijp in de vloeibare glasmassa, met een klomp glas eraan van zo’n 25 kilo. Door te draaien, te blazen en te slingeren ontstond een cilinder van glas, die als hij groot genoeg was, van onderen werd opengesneden. Na afkoeling werden de cilinders met een gloeiend hete staaf gespleten en daarna gevlakt in de strekoven. Dit soort glas noemt men CILINDERGLAS. Later werden in plaats van gloeiend hete staven diamantglassnijders gebruikt.
In de 19e eeuw werden methoden uitgevonden om met behulp van perslucht en blaaspijp op mechanische wijze glascilinders van 9 à 10 meter hoogte en een doorsnede van 50 tot 60 cm. te produceren. Ook werden methoden uitgevonden om met behulp van een ijzeren frame, trek- en duwbalken warm, stroperig glas uit het glasbad te trekken en als een ‘band’ omhoog te trekken en te duwen, een verticale koelschacht in. Deze manier van produceren noemen we g;as trekken.
Nadelen van al deze manieren en methoden waren o.a. dat je trekstrepen bleef zien op het glas, waardoor ook de doorschijnendheid niet optimaal was.
[terug]

Spiegelglas
De oude Egyptenaren en Romeinen gebruikten SPIEGELS van gepolijst metaal. In latere tijden maakten zij spiegels uit glas door er metaallagen op te brengen. In de Middeleeuwen maakte men spiegels uit bollen glas, door de glasblazer geblazen. Terwijl de bol nog gloeiend heet was, liet hij door de blaaspijp metalen zoals lood of tin lopen. Daarna liet men de bollen afkoelen en na het afsnijden ontstonden dan kleine, gebogen holle spiegeltjes. Uit deze manier van werken ontstond in de late Middeleeuwen de kwikzilverspiegel. Ze speelden 400 jaar lang de belangrijkste rol in de spiegelindustrie. De reflecterende laag bestond uit 75 delen tin en 25 delen kwik.
In het kort: op een vlakke steen werd een blad tin gelegd. Daarna werd er kwik op het tin gegoten en ingewreven. Daarna werd er een dikke kwiklaag op gegoten en werd er een schone glasplaat op gelegd: de glasplaat dreef nu op het tin. Het glas werd bedekt met een wollen deken en gewichten, zodat het overtollige kwik kon weglopen. Vervolgens werd de glasplaat een aantal weken schuin gezet, totdat alle overbodige kwik was weggelopen.
De fabricagemethode was erg omslachtig, tijdrovend en dus duur. Bovendien was het ongezond werk, met al die kwikdampen.
Tegen het eind van de zeventiende eeuw (1688) werd in Frankrijk voor het eerst glas gemaakt volgens gietproces, met de bedoeling om daarvan ook spiegels te kunnen maken. Dit soort glas kreeg dan ook de naam SPIEGELGLAS.
Waarom er behoefte was aan dat spiegelglas? Wel, er kwamen steeds meer paleizen en landhuizen waarvan de vensters werden voorzien van glas, zodat deze gebouwen ook beter verwarmd konden worden (in tegenstelling tot de slecht bewoonbare kastelen). De behoefte aan comfort en verfraaiing nam toe, dus ook de behoefte aan spiegels. In Venetië slaagde men er in de 16e eeuw in spiegels te maken van glas, geblazen volgens de cilindermethode.
De Franse koning Lodewijk XIV vond het maar niks dat hij die dure spiegels in Venetië moest kopen en stichtte een eigen glasfabriek om zijn eigen spiegels te maken, nog steeds gegoten middels de cilindermethode.
Maar behalve de vraag naar spiegels nam ook de behoefte naar blank glas van betere kwaliteit en grotere afmetingen toe. De cilindermethode was daarvoor ontoereikend. Daarom ging men proberen het vloeibare glas (gesmolten in grote, open potten) uit te gieten op een vlakke tafel waarna de glasplaat werd geschuurd en gepolijst. Zo ontstond een mooi egaal en doorzichtig glas. Natuurlijk was het door al dat slijpen en schuren wel een kostbaar product: het duurde wel tien dagen voordat het glas was afgekoeld en nog eens 6 weken om het te slijpen en te polijsten. Vanwege de prijs konden alleen rijke mensen dit dure glas betalen.
Tegenwoordig worden spiegels op een lopende bandsysteem en op een veel milieuvriendelijker manier gemaakt, met zilvernitraat en loodvrije verfstoffen.
[terug]

De moderne productie van vlakglas (floatglas)
Vrijwel alle VLAKGLAS dat tegenwoordig wordt gefabriceerd, wordt gegoten in plaats van getrokken. Momenteel (sinds 1959) wordt het meeste glas gemaakt volgens het ‘floatprocédé’. Deze methode werd ontwikkeld door de Engelsman Pilkington. De kwaliteit is vergelijkbaar met spiegelglas, maar zonder de intensieve nabewerking van slijpen en polijsten.
FLOATGLAS wordt continu en volautomatisch geproduceerd. In een floatglasoven zit doorgaans zo’n 500 á 600 ton glasmassa; de oven wordt aan weerszijden door branders verhit tot een temperatuur van ongeveer 1500 graden. Het vloeibare glas wordt uitgegoten op een dunne laag gesmolten tin. Omdat glas lichter is dan tin, blijft het er bovenop drijven (vandaar de naam ‘floatglas’). Een gesmolten metaal als tin geeft een perfect vlak oppervlak en op deze manier is ook (de ene kant van) het glas perfect vlak.
Geleidelijk aan daalt de temperatuur van het glas van 1100 graden (binnenkomst tinbad) naar 600 graden (verlaten van tinbad). Het floatglas wordt verder over rollers door een koeltunnel vervoerd waardoor de temperatuur nog verder zakt. Op het eind van de productielijn (ongeveer 350 meter) kan het glas in platen worden gesneden: de meest gebruikelijke afmetingen zijn 3,21 x 6,00 meter. De dikte van het glas kan variëren en is afhankelijk van de snelheid waarmee het over het tin wordt getrokken. Een moderne floatglasfabriek produceert zo’n 600 ton glas per etmaal (60.000 m2 op basis van een glasdikte van 4 mm.)
[terug]

Eigenschappen van glas
Glas is voor heel veel doeleinden te gebruiken, omdat het een aantal bijzondere eigenschappen heeft: het is doorschijnend, warmtedoorlatend, weerbestendig, krasvast (sterk) maar toch ook weer breekbaar, in verschillende soorten en maten verkrijgbaar, te gebruiken bij hoge en lage temperaturen, vrijwel onbeperkt te maken en te verkrijgen,enz.
Heel lang heeft men als een van de grondstoffen voor het maken van glas kwarts (een zandachtig materiaal) gebruikt. Maar omdat kwarts nooit helemaal ‘zuiver’ was, leverde dat glas op dat slechts een beetje lichtdoorlatend/doorschijnend was. Pas sinds de 14e eeuw kunnen we eigenlijk pas spreken van doorschijnend glas, en pas in de 17e eeuw (toen kwarts werd vervangen door zand) werd de lichtdoorlatendheid sterk verbeterd. En pas in de 20e eeuw werd glas echt vlak en perfect doorschijnend (floatglas).
Glas van enkele honderden jaren geleden was veel brosser en daardoor minder sterk dan het glas dat we tegenwoordig maken. Maar omdat de ruitjes klein en dik genoeg waren, konden ze de winddruk in de ramen prima doorstaan. Met de moderne productiemethoden (floatglas) kunnen we tegenwoordig dikkere en groter ruiten maken, die bovendien nog sterk zijn ook.
[terug]

Toepassingen in de dagelijkse huishouding thuis
Kijk eens om je heen en je ziet vele, vele toepassingen van glas in het dagelijks leven thuis. In de keuken: drinkglazen, schaaltjes, flessen, potten, kommen, kannen, kruidenpotjes, snijplanken,... In de badkamer: spiegels, glazen potjes met crèmes, flesjes deodorants en after shaves... In de woonkamer: bloemvazen, lampen, ramen, schaaltjes en potjes, schilderijen en fotolijstjes...
Ook in de kunst zijn veel prachtige voorwerpen van glas gemaakt, in allerlei kleuren en vormen.
Een bijzonder soort glas dat in de keuken wordt gebruikt is VUURVAST GLAS. Vuurvast glas heet met een ander woord Pyrex. Omdat bij verwarming een glazen voorwerp door uitzetting kan springen, maakt men glas met een speciale samenstelling, waarmee dit soort problemen kunnen worden voorkomen.
Om vuurvast glas te krijgen voegt men de stof borax toe. Hierdoor wordt de smelttemperatuur sterk verhoogd. Het mengsel van grondstoffen wordt in een speciale oven sterk verhit (tot wel 1400 graden toe) waardoor het vloeibaar wordt en een oranje kleur krijgt. De dikke brei wordt vervolgens uit de oven geschept en op speciale tafels van grafiet verder verwerkt.
[terug]

Glas in de bouw
Vlak glas wordt ook veelvuldig en op allerlei manieren toegepast in de bouw: huizen, kantoren, flats enz. Daarbij kan natuurlijk uitstekend gebruik worden gemaakt van de bijzondere eigenschappen van glas: doorschijnend, sterk, bestand tegen hoge en lage temperaturen, in alle maten en soorten te verwerken enz.
Vooral in de glastuinbouw wordt heel veel glas toegepast. De eerste kassen werden rond 1850 gebouwd. Simpele glazen kassen, die aan één kant tegen een muur leunden. Rond 1900 ontstonden de eerste kassen die helemaal van glas waren en verwarmd konden worden. Tuinders ontdekten dat ze in verwarmde kassen met zoveel mogelijk glas meer opbrengst van hun planten hadden. Planten groeien namelijk sneller als ze meer licht krijgen en een constant warme omgeving hebben.
Buiten de glastuinbouw worden glazen bouwprofielen toegepast in binnen- of buitenwanden of in daken. Een prachtig voorbeeld is de glazen piramide voor het Louvre in Parijs. Naast glazen bouwprofielen worden in huizen (en tuinen) glazen (holle) bouwstenen gebruikt
Tot enkele tientallen jaren geleden werden in huizen en kantoren de ramen voorzien van enkel vlakglas. Aan dat enkel glas zit echter een flink nadeel: de warme lucht van binnen koelt af aan het glas en het glas geeft de warmte door naar buiten. Zonde van al die wegstromende energie! Om dit te voorkomen heeft de glasindustrie een nieuw product ontwikkeld: DUBBEL GLAS. Bij dubbel glas wordt het glas dubbel uitgevoerd met een luchtlaag daartussen (niet luchtledig zoals soms foutief wordt gedacht!). Omdat lucht een lage warmtecapaciteit heeft, wordt er minder warmte doorgegeven. De lucht in de tussenruimte moet zo droog mogelijk zijn, omdat anders condens zou optreden: je ziet dat soms aan een wazige schijn in de ruit of soms zelfs aan water beneden in de ruit. Warmtetransport door de luchtlaag gebeurt door het circuleren van de lucht binnenin het dubbel glas en door straling. Om ook de stralingswarmte tegen te houden wordt het glas steeds vaker met een dun laagje metaal uitgevoerd. Dit heette aanvankelijk thermopane glas.. Tegenwoordig spreken we van HR+ en HR++ glas. Het laagje metaal is zo dun dat het nauwelijks te zien is, het laat zichtbaar licht door. Het weerkaatst een deel van de stralingswarmte van binnenshuis (infrarode straling), zodat het binnen warmer blijft, maar 's zomers weerkaatst het ook een deel van de stralingswarmte van buiten, zodat het binnen koeler blijft. Het metaallaagje wordt door ‘sputteren’ op het glas aangebracht. ‘Sputteren’ is een techniek die o.a. wordt gebruikt om de reflector aan te brengen van een cd of dvd de metaallaag op een chipzak, antireflectie of reflectielaag op een zonnebril, enz.
Dubbel glas houdt – beter dan enkel glas – geluid tegen (maar het verschil tussen dubbel en enkel glas is wat dat betreft niet groot). Het glas kan daarbij twee verschillende diktes hebben (het dikkere glas zit aan de buitenkant), om nog meer geluid tegen te houden. (Iedere glasplaat heeft namelijk een bepaalde resonantie, waarbij het meetrilt met het geluid. Bij gelijke dikte van het glas zouden ze dezelfde resonantie kunnen hebben, en die frequentie zou dan teveel doorgelaten worden.)
De laatste ontwikkeling is vacuümglas: twee platen glas met daartussenin een ruimte van 0,2 mm. In deze ruimte bevinden zich kleine stalen puntjes die ervoor zorgen dat de platen niet tegen elkaar komen. De lucht tussen de platen glas wordt afgezogen, zodat een vacuüm ontstaat. Stilstaande lucht (vacuüm) is een uitstekende isolator.
[terug]

Industriële toepassingen
Glas heeft, zoals we zagen, veel "goede" eigenschappen. En hoewel het huidige glas best "sterk" is, blijft er altijd een "teer" punt: het is breekbaar. Voor sommige toepassingen is gewoon glas daarom niet bruikbaar of soms ook gewoon gevaarlijk. Daarom ontwikkelde de glasindustrie diverse glassoorten, die alle onder de noemer VEILIGHEIDSGLAS te vangen zijn.
Ook veiligheidsglas is er in verschillende soorten.
We kennen gehard glas: glas dat door een speciaal hardingsproces en snelle afkoeling heel hard is geworden. Daardoor biedt dit soort glas weerstand tegen grote schokken. Mocht het toch breken, dan valt het uiteen in duizenden kleine, ronde stukjes. Vroeger werd dit soort glas toegepast in voorruiten van auto’s. Tegenwoordig bestaan autoruiten uit gelamineerd veiligheidsglas: twee lagen glas, waar tussenin een laagje celluloid is aangebracht. Behalve autoruiten wordt dit soort veiligheidsglas ook toegepast in bijvoorbeeld ruiten bij banken, juweliers enz., waar ze ook voor extra brandwering zorgen. (Heel dik) KOGELVRIJ GLAS bestaat uit een aantal glasbladen met daartussenin een aantal kunststof tussenlagen. Kogels die er op worden afgevuurd hebben geen enkele kans daardoorheen te komen. Dit soort glas wordt vaak toegepast in bijvoorbeeld balies bij banken.
Om in ramen extra versteviging aan te brengen, werden (rond 1850) de eerste pogingen gedaan om DRAADGLAS te maken: men probeerde tussen twee uitgewalste glasplaten een draadnet aan te brengen voor de veiligheid (dat het niet in grote stukken uit elkaar zou vallen). Dit draadglas wordt tegenwoordig nog steeds gemaakt, in een continue proces. Daarbij wordt metaalgaas op een rol boven de glaswalsinstallatie geplaatst, afgerold en in het gloeiende glas gedrukt. Het glas wordt door de walsen verder uitgewalst en het draadweefsel wordt dan volledig door het glas omhuld. Draadglas is niet echt sterker, maar is wel veiliger, omdat bij breuk de stukjes glas aan elkaar blijven hangen. Omdat er betere, nieuwere technieken zijn wordt dit soort glas echter steeds minder toegepast.
Voor bepaalde toepassingen (medische wereld, optica, productie van lampen) is bijzonder glas nodig.
De glazen instrumenten voor onderzoekswerkzaamheden in het laboratorium moeten voldoen aan strenge veiligheidsnormen en moeten bijvoorbeeld grote hitte kunnen doorstaan (omdat ze vaak verwarmd worden). Bovendien moet het glas van deze instrumenten "glashelder" zijn, hetgeen bijzondere eisen stelt aan de grondstoffen soda, kalk en zand. Het zand dient dan ook van absoluut zuivere kwaliteit te zijn (zilverzand). Datzelfde geldt (in iets mindere mate) voor de productie van lampen.
Voor de glazen onderdelen van bijvoorbeeld verrekijkers, telescopen, fotocamera’s, dient het (spiegelglas) absoluut vlak en zuiver te zijn. Ook voor dit glas geldt, dat met name de grondstof zand van prima kwaliteit moet zijn. Uit dit glas worden (door slijpen en polijsten) bijvoorbeeld lenzen en brillenglazen gemaakt. Vaak wordt dit glas ONTSPIEGELD, om te voorkomen dat je door de reflectie van het licht er niet meer doorheen kunt kijken [kijk maar eens door een etalageruit die niet ontspiegeld is: je ziet dan alleen maar jezelf, en niet wat er in de etalage staat]. Om die schittering weg te nemen wordt het glasoppervlak speciaal behandeld: de reflectie wordt verzwakt door een lichtverstrooiend effect in het glasoppervlak aan te brengen.
[terug]

Glasvezel
Door glas uiteen te trekken tot zeer dunne draadjes, ontstaan haardunne vezels van zeer helder glas: GLASVEZELS, ook fiber genoemd.
Een van de methoden om dit te maken is het glas te verhitten tot het smeltpunt, waarna men het in een dunne straal op een snel draaiende metalen schijf laat vallen. Er ontstaan op deze manier heel dunne draadjes, die door de middelpuntvliedende kracht worden afgevoerd (het "spinnen van glasvezels"). Een andere methode is bij de uitgang van de oven een straal stoom onder hoge druk door een zeef op het vloeibare glas te richten. De dunne draadjes worden op karton of op papier gewonden.
Die dunne glasdraadjes kunnen op velerlei manieren worden gebruikt.
Glasvezel wordt onder meer toegepast in telecommunicatie, waarbij licht wordt gestuurd door lange glasvezels om signalen betrouwbaar over grote afstanden te transporteren (bv. voor ADSL, breedbandtechnologie).
Een andere toepassing van glasvezel is het verstevigen van allerlei kunststoffen. Zo wordt glasvezel onder meer toegepast in bijvoorbeeld vishengels, polsstokhoogspringstokken en ski's. Tenslotte worden glasvezels ook gebruikt voor de productie van brandwerende kleding, vloerbedekking of gordijnstoffen.
[terug]

Recyclen van glas (glasbak)
Glas is eindeloos te hergebruiken zonder dat het aan kwaliteit verliest. Daarom is het belangrijk om gebruikt glas (eenmalig verpakkingsglas: flessen en potten waarop geen statiegeld zit) in te zamelen zodat er weer nieuwe potten en flessen van kunnen worden gemaakt. Daarvoor dient de GLASBAK. De eerste officiële glasbak werd in 1978 in Den Bosch geplaatst. Momenteel staan er in Nederland meer glasbakken dan brievenbussen!
Momenteel komt ongeveer 80% van alle gebruikt glas in de glasbak terecht. Aanvankelijk gooide men alle soorten glas op één hoop in de glasbak. Dat gaf echter problemen, omdat van gekleurd glas geen wit glas gemaakt kan worden. Om glas uit de glasbakken te kunnen herverwerken is het daarom noodzakelijk dat het glas op kleur gescheiden wordt: wit bij wit, bruin bij bruin, groen, blauw en alle andere kleuren bij groen. Zo ontstonden glasbakken waarin glas op kleur gesorteerd kon worden, Deze glasbakken worden geleegd door speciale inzamelwagens die voorzien zijn van een laadbak met tussenschotten: zo komen alle kleuren weer bij elkaar terecht en wordt al het glas keurig gesorteerd bij de glasfabriek afgeleverd. Verder is het van belang dat er zo weinig mogelijk rommel en afval in de glasbak terecht komt: doppen, deksels en kurken horen dus niet in de glasbak, net zo goed niet als gebroken ruiten, kristallen glazen en kapotte gloeilampen (TL-buizen al helemaal niet!).
Dagelijks komen zo’n 40 à 50 vrachtwagens met gebruikt (schoon) glas bij de glasfabriek aan: zo’n 7 miljoen kilo per week. Het glas wordt op een rooster (zeef) gestort, waarop de grootste vervuiling achter blijft. Het glas valt er doorheen, waarna met de hand er nog eens zoveel mogelijk rommel wordt uitgehaald. Daarna wordt het glas in scherven gebroken, Vervolgens halen grote magneten het ijzer (dekseltjes, metalen ringetjes enz) uit de glasmassa. Een ‘cycloon’ (wind) blaast er daarna de lichte rommel uit: kurk, papieren wikkels, plastic dopjes. Aan het eind worden niet-magnetische metalen zoals aluminium verwijderd. Wat overblijft wordt buiten uitgestort, waarna de natuur haar werk doet: voedsel- en drankresten worden door bacteriën afgebroken. Na drie tot tien weken zijn de scherven klaar voor hergebruik. De controles zijn streng: om blank glas te maken, mag er maximaal 25 gram vervuiling in 1000 kilo (1 ton) zitten.
Door gebruik te maken van glasscherven uit de glasbak zijn bij de productie van nieuw glas minder natuurlijke grondstoffen nodig: elke kilo glasscherven bespaart 1,2 kilo grondstoffen! Bovendien heeft het inzamelen van glas nog meer voordelen: het bespaart energie, beperkt de schadelijke CO2-uitstoot van glasfabrieken en het voorkomt een enorme berg afval.
[terug]

Glas in lood
Om voldoende lichtinval in grote gebouwen, kerken, kastelen, kloosters enz. te krijgen, werden in de muren uitsparingen/openingen gemaakt waardoor het daglicht naar binnen kon komen. Maar met het daglicht kon natuurlijk allerlei anders naar binnen: ongedierte, vogels, maar ook kou, wind en regen. Vandaar dat men deze "ramen" ging dichtmaken met heel dun geslepen stenen plaatjes van albast. Omdat ze zo dun waren, lieten ze licht door. Ze functioneerden als "glas". Later ging met ook glas toepassen in deze ramen. Een bijzondere vorm hiervan is GLAS IN LOOD.
Glas in lood is de benaming voor een vensterraam bestaande uit stukken glas gevat in loodlijsten. Glas in lood werd destijds gemaakt omdat een raam uit een stuk niet te maken viel: men kon alleen kleine stukjes glas snijden uit een vlakke plaat glas (zie deel A). Men treft glas in lood vooral aan in (oude) kerken, waar het zicht van binnen op de ramen door het invallende licht het kunstzinnige karakter doet uitkomen. 
De techniek van glas in lood is al zeer oud. Stukken gekleurd of gebrandschilderd glas worden naar het patroon van de gewenste voorstelling gesneden en gevat in loodlijsten, die op de punten waar zij elkaar kruisen aan elkaar worden gesoldeerd. Om het raam waterdicht te maken wordt tussen de loodlijst en het glas een kit aangebracht. Aangezien gewone loodlijsten niet voor veel stevigheid zorgen, zijn vaak enkele doorgaande loodlijsten voorzien van een stalen kern.
Brandschilderen van glas is een eeuwenoude techniek om op glas te tekenen. In de Middeleeuwen werd het al gebruikt, met als belangrijkste toepassing het versieren van kerkramen. Vaak wordt het gecombineerd met glas-in-lood. Met behulp van een borstel wordt een mengsel van azijn, gom en pigmenten op het glas aangebracht, waarna de pigmenten in een oven op hoge temperatuur in het glas worden gebrand.
[terug]

Terug naar overzicht