GLAS
Met glas hebben we iedere dag te maken, en we
vinden het maar heel gewoon dat er glas is. Glas komen we in het dagelijks
leven overal tegen. Flessen, schaaltjes, kandelaars, beeldjes, drinkglazen,
bloemvazen, jampotten, ramen in huizen, op school, kassen, autoglas, spiegels,
brillenglazen, televisiescherm, lampen, glas in laboratoria, enz.
Voor het maken van glas zijn drie belangrijke grondstoffen nodig: zand, kalk
en soda. Het maken van glas is in de loop der eeuwen veel veranderd. Vroeger
werd het meeste glas geblazen, tegenwoordig wordt bijna alle glas gegoten.
Door een betere kennis van de basismaterialen en de geavanceerde
productiemethoden is de fabricage van glas geleidelijk aan aanzienlijk
verbeterd.
Glas heeft een aantal interessante eigenschappen, waardoor het op brede schaal
en voor veel doeleinden kan worden toegepast: thuis, in de bouw en in de
industrie. Sommige toepassingen vragen om speciale glassoorten, zoals dubbel
glas, vuurvast glas, veiligheidsglas. Door glas uiteen te trekken tot zeer
dunne draadjes, ontstaan haardunne vezels: glasvezels. Deze glasvezels zijn
toe te passen in de telecommunicatie, maar ook in de sportwereld en de
kledingindustrie.
Hoe is glas ontstaan?
Glas is al zo oud als de aarde. De
oudste glazen voorwerpen zijn in het Nabije Oosten gevonden en dateren van
duizenden jaren vóór Christus: glasparels, die op natuurlijke wijze zijn
gevormd of per toeval zijn ontstaan door verhitting van kwartskorrels in het
zand. Andere bronnen melden dat de eerste glazen voorwerpen uit Egypte
afkomstig zijn en uit het tweede millenium voor Christus stammen. Het verhaal
gaat dat Fenicische kooplieden merkten dat, toen ze op het zand vuur maakten,
er zich op het zand een doorschijnende vloeistof vormde. Dat zou het eerste
‘glas’ geweest zijn.
Door een vloeibare glasachtige massa rond een vorm van kiezelhoudende klei te
gieten, het glas hard te laten worden en de vorm te verwijderen, verkreeg men
de eerste glazen (overigens weinig doorschijnende) kruikjes en vaasjes. Dit
soort voorwerpen zijn bijvoorbeeld teruggevonden in Etruskische graven (Etrusken:
8e – 1e eeuw voor Christus).
Kort voor onze jaartelling (0, geboorte van Christus) was de techniek zover
gevorderd, dat men in staat was kleine, vlakke plaatjes glas te maken. De
techniek hiervoor was ontwikkeld in Syrië, waar een belangrijke uitvinding
was gedaan: het blazen van glazen voorwerpen met behulp van een holle
blaaspijp. Omdat Syrië deel uitmaakte van het Romeinse Rijk, werd het
glasblazen ook in Europa bekend. Sinds de derde eeuw voor Christus was de
techniek om glas te blazen wijd verbreid in Europa. Bij opgravingen in Pompeï
(Romeinse tijd, vóór Christus) heeft men een bronzen raam gevonden met een
uitzonderlijk grote ruit van 50x40 cm. (Dit glas werd waarschijnlijk
geproduceerd door de gesmolten glasmassa uit te gieten op een stenen tafel:
een voor die tijd zeer bijzonder procédé.)
[terug]
Wat heb je nodig om glas te
maken?
Vanaf het allereerste begin van het
maken van glas gebruikte men zandachtig materiaal en kwarts als grondstof.
Maar om dat te kunnen gebruiken voor de fabricage van glas, moet het smeltpunt
van dit materiaal aanzienlijk worden verlaagd. Dat is heel lang het grote
probleem geweest. Om het smeltpunt te verlagen gebruikte men achtereenvolgens
potas (kaliumcarbonaat), glauberzout (natriumsulfaat) en soda.
Nog steeds zijn de belangrijkste grondstoffen voor glas: ZAND (zilverzand of
kwartsiet), carbonaten of sulfaten (zoals SODA) en KALK. Kalk wordt gebruikt
om het glas sterker te maken, want de smeltpuntverlagende stoffen hebben als
nadeel dat de sterkte van het glas erdoor afneemt.
Zand smelt bij een temperatuur van rond de 1700 graden. In de praktijk is
daarmee echter nauwelijks te werken, Om dit smeltpunt te verlagen (naar
1300-1600 graden) wordt soda toegevoegd. En om het glas voldoende hard te
maken, voegt men ook nog kalk toe. Tijdens het smeltproces worden ook nog
glasscherven toegevoegd; de scherven geleiden de warmte beter het ‘gemeng’
in. Voor 1 vierkante meter glas van 4 mm dik (gewicht 10 kilo), is ongeveer 8
kilo ‘gemeng’ nodig en 3,6 kilo aan glasscherven (verschilt per oven en
fabrikant).
Na het smelten wordt het glas langzaam afgekoeld en verder verwerkt.
Voor speciale glassoorten worden nog andere ingrediënten toegevoegd, zoals
loodoxide (menie) voor kristalglas, borax voor vuurvast glas (zoals pyrex).
Voor het maken van deze glassoorten zijn aparte ovens en processen nodig. Voor
gekleurd glas gebruikt men: ijzerverbindingen (groen), chroomverbindingen
(geelgroen), kobaltverbindingen (blauw), seleenverbindingen (rood),
nikkelverbindingen (bruin-violet), mangaanverbindingen (wijnrood-violet),
zilver- of zwavelverbindingen (geel) en koperverbindingen (groenblauw).
[terug]
Hoe wordt glas gemaakt?
Voor het smelten van kleine
hoeveelheden glas gebruikte men de KROESOVEN: door gaten in de ovenwand wordt
het gemeng in de vuurvaste potten (kroezen) gebracht en er ook weer uit
genomen. Voor grotere hoeveelheden gebruikte men een WANOVEN: een wan is een
keramische pot die veel groter is dan een kroes. De wan is vast ingebouwd in
een oven, een kroes niet.
Lange tijd is de KUILOVEN de belangrijkste manier geweest om glas te smelten.
Een kuiloven bestond uit een gegraven kuil, bekleed met brokken steen
waaronder een ruimte om hout te stoken, en daarboven een steenachtig bouwwerk
waarin de grondstoffen werden gesmolten. Hogere temperaturen dan 600 of 700
graden konden niet worden bereikt.
Vanaf het begin van de jaartelling tot de zeventiende eeuw werden POTOVENS
gebruikt: koepelvormige, stenen bouwsels, met daaronder de vuurplaats. Voor
het glas maken werd de oven stevig opgestookt, waarna het ‘gemeng’ er in
werd gebracht. Het smeltproces duurde wel zo’n 15 uur, bij een temperatuur
van ongeveer 1500 graden.
Vanaf de zeventiende eeuw tot de tweede helft van de negentiende eeuw ging men
ROOSTEROVENS gebruiken: vergelijkbaar met potovens, maar nu met het vuur op
roosters, waarvan de as door het rooster zakte. Hierdoor werden een betere
verbranding en hogere temperaturen bereikt.
Vanaf midden negentiende eeuw kwamen de KUIP- OF BEKKENOVENS in zwang: lange
stenen kuipen met branders aan weerzijden boven het glasbad. De branders
spuiten hun vlammen over de glasmassa, die daardoor wordt verhit.
[terug]
Glasblazen
Het
blazen van glas was geen plezierige
bezigheid: glasblazers moesten werken met temperaturen van 1300-1500 graden.
Om uitdroging te voorkomen, moesten glasblazers dan ook veel drinken.
Daarnaast was het grote gewicht van de BLAASPIJP (de blaaspijp zelf en de
massa glas die er aan hing) een probleem. Bovendien kwam daar nog bij, dat
werken met zand als grondstof was natuurlijk altijd een stoffige bezigheid. En
alsof dat allemaal nog niet genoeg was: de sterke rookontwikkeling van de
ovens droegen natuurlijk ook niet bij tot gunstige arbeidsomstandigheden.
Er was één voordeel: een glasblazer was een echte vakman en verdiende niet
slecht. Glasblazer werd je niet zo maar: het vak werd overgedragen van vader
op zoon (met de nodige geheimen). Je begon als manusje van alles, daarna kon
je leerling worden, daarna gezel of voorblazer en pas dan echte glasblazer.
Hoe ging dat glas blazen in zijn werk?
Om plaatjes glas te maken werd aanvankelijk een stang in de hete glasmassa
gestoken zodat er een klomp glas aan ging kleven. Door de stang snel rond te
draaien kon men de klomp glas (door de middelpuntvliedende kracht)
uitslingeren tot een min of meer vlakke schijf. Uit deze schijf sneed men dan
vervolgens kleine ruitjes. Dit soort glas noemde men SCHIJVENGLAS.
In de veertiende eeuw wordt een nieuwe methode uitgevonden om grotere
glasschijven te maken. Dat ging als volgt. De glasblazer stak een ijzeren
blaaspijp met aan één kant een mondstuk en aan de andere kant een kleine
flens in de oven om een klomp glas op te nemen. Het taaie vloeibare glas aan
de blaaspijp wordt eerst over een ijzeren plaat gerold; daarna wordt er in het
mondstuk geblazen, terwijl de blaaspijp gedraaid wordt. Zo kon een bol worden
gevormd die aan de onderkant werd afgeplat. De blaaspijp aan de bolle zijde
werd afgesneden. Door verder uitslingeren ontstond uiteindelijk een vlakke,
ronde glasschijf, met diameters tot ongeveer 125 cm. Dit soort glas werd maan-
of kroonglas genoemd.
De meest ‘recente’ blaasmethode gaat als volgt. Men stak de blaaspijp in
de vloeibare glasmassa, met een klomp glas eraan van zo’n 25 kilo. Door te
draaien, te blazen en te slingeren ontstond een cilinder van glas, die als hij
groot genoeg was, van onderen werd opengesneden. Na afkoeling werden de
cilinders met een gloeiend hete staaf gespleten en daarna gevlakt in de
strekoven. Dit soort glas noemt men CILINDERGLAS. Later werden in plaats van
gloeiend hete staven diamantglassnijders gebruikt.
In de 19e eeuw werden methoden uitgevonden om met behulp van perslucht en
blaaspijp op mechanische wijze glascilinders van 9 à 10 meter hoogte en een
doorsnede van 50 tot 60 cm. te produceren. Ook werden methoden uitgevonden om
met behulp van een ijzeren frame, trek- en duwbalken warm, stroperig glas uit
het glasbad te trekken en als een ‘band’ omhoog te trekken en te duwen,
een verticale koelschacht in. Deze manier van produceren noemen we g;as
trekken.
Nadelen van al deze manieren en methoden waren o.a. dat je trekstrepen bleef
zien op het glas, waardoor ook de doorschijnendheid niet optimaal was.
[terug]
Spiegelglas
De oude Egyptenaren en Romeinen
gebruikten SPIEGELS van gepolijst metaal. In latere tijden maakten zij
spiegels uit glas door er metaallagen op te brengen. In de Middeleeuwen maakte
men spiegels uit bollen glas, door de glasblazer geblazen. Terwijl de bol nog
gloeiend heet was, liet hij door de blaaspijp metalen zoals lood of tin lopen.
Daarna liet men de bollen afkoelen en na het afsnijden ontstonden dan kleine,
gebogen holle spiegeltjes. Uit deze manier van werken ontstond in de late
Middeleeuwen de kwikzilverspiegel. Ze speelden 400 jaar lang de belangrijkste
rol in de spiegelindustrie. De reflecterende laag bestond uit 75 delen tin en
25 delen kwik.
In het kort: op een vlakke steen werd een blad tin gelegd. Daarna werd er kwik
op het tin gegoten en ingewreven. Daarna werd er een dikke kwiklaag op gegoten
en werd er een schone glasplaat op gelegd: de glasplaat dreef nu op het tin.
Het glas werd bedekt met een wollen deken en gewichten, zodat het overtollige
kwik kon weglopen. Vervolgens werd de glasplaat een aantal weken schuin gezet,
totdat alle overbodige kwik was weggelopen.
De fabricagemethode was erg omslachtig, tijdrovend en dus duur. Bovendien was
het ongezond werk, met al die kwikdampen.
Tegen het eind van de zeventiende eeuw
(1688) werd in Frankrijk voor het eerst glas gemaakt volgens gietproces, met
de bedoeling om daarvan ook spiegels te kunnen maken. Dit soort glas kreeg dan
ook de naam SPIEGELGLAS.
Waarom er behoefte was aan dat spiegelglas? Wel, er kwamen steeds meer
paleizen en landhuizen waarvan de vensters werden voorzien van glas, zodat
deze gebouwen ook beter verwarmd konden worden (in tegenstelling tot de slecht
bewoonbare kastelen). De behoefte aan comfort en verfraaiing nam toe, dus ook
de behoefte aan spiegels. In Venetië slaagde men er in de 16e eeuw in
spiegels te maken van glas, geblazen volgens de cilindermethode.
De Franse koning Lodewijk XIV vond het maar niks dat hij die dure spiegels in
Venetië moest kopen en stichtte een eigen glasfabriek om zijn eigen spiegels
te maken, nog steeds gegoten middels de cilindermethode.
Maar behalve de vraag naar spiegels nam ook de behoefte naar blank glas van
betere kwaliteit en grotere afmetingen toe. De cilindermethode was daarvoor
ontoereikend. Daarom ging men proberen het vloeibare glas (gesmolten in grote,
open potten) uit te gieten op een vlakke tafel waarna de glasplaat werd
geschuurd en gepolijst. Zo ontstond een mooi egaal en doorzichtig glas.
Natuurlijk was het door al dat slijpen en schuren wel een kostbaar product:
het duurde wel tien dagen voordat het glas was afgekoeld en nog eens 6 weken
om het te slijpen en te polijsten. Vanwege de prijs konden alleen rijke mensen
dit dure glas betalen.Tegenwoordig worden spiegels op een lopende bandsysteem en op een veel
milieuvriendelijker manier gemaakt, met zilvernitraat en loodvrije
verfstoffen.
[terug]
De moderne productie van
vlakglas (floatglas)
Vrijwel alle VLAKGLAS
dat tegenwoordig
wordt gefabriceerd, wordt gegoten in plaats van getrokken. Momenteel (sinds
1959) wordt het meeste glas gemaakt volgens het ‘floatprocédé’. Deze
methode werd ontwikkeld door de Engelsman Pilkington. De kwaliteit is
vergelijkbaar met spiegelglas, maar zonder de intensieve nabewerking van
slijpen en polijsten.
FLOATGLAS wordt continu en volautomatisch geproduceerd. In een floatglasoven
zit doorgaans zo’n 500 á 600 ton glasmassa; de oven wordt aan weerszijden
door branders verhit tot een temperatuur van ongeveer 1500 graden. Het
vloeibare glas wordt uitgegoten op een dunne laag gesmolten tin. Omdat glas
lichter is dan tin, blijft het er bovenop drijven (vandaar de naam ‘floatglas’).
Een gesmolten metaal als tin geeft een perfect vlak oppervlak en op deze
manier is ook (de ene kant van) het glas perfect vlak.
Geleidelijk aan daalt de temperatuur van het glas van 1100 graden (binnenkomst
tinbad) naar 600 graden (verlaten van tinbad). Het floatglas wordt verder over
rollers door een koeltunnel vervoerd waardoor de temperatuur nog verder zakt.
Op het eind van de productielijn (ongeveer 350 meter) kan het glas in platen
worden gesneden: de meest gebruikelijke afmetingen zijn 3,21 x 6,00 meter. De
dikte van het glas kan variëren en is afhankelijk van de snelheid waarmee het
over het tin wordt getrokken. Een moderne floatglasfabriek produceert zo’n
600 ton glas per etmaal (60.000 m2 op basis van een glasdikte van 4
mm.)
[terug]
Eigenschappen van glas
Glas is voor heel veel doeleinden te
gebruiken, omdat het een aantal bijzondere eigenschappen heeft: het is
doorschijnend, warmtedoorlatend, weerbestendig, krasvast (sterk) maar toch ook
weer breekbaar, in verschillende soorten en maten verkrijgbaar, te gebruiken
bij hoge en lage temperaturen, vrijwel onbeperkt te maken en te verkrijgen,enz.
Heel lang heeft men als een van de grondstoffen voor het maken van glas kwarts
(een zandachtig materiaal) gebruikt. Maar omdat kwarts nooit helemaal ‘zuiver’
was, leverde dat glas op dat slechts een beetje lichtdoorlatend/doorschijnend
was. Pas sinds de 14e eeuw kunnen we eigenlijk pas spreken van doorschijnend
glas, en pas in de 17e eeuw (toen kwarts werd vervangen door zand) werd de
lichtdoorlatendheid sterk verbeterd. En pas in de 20e eeuw werd glas echt vlak
en perfect doorschijnend (floatglas).
Glas van enkele honderden jaren geleden was veel brosser en daardoor minder
sterk dan het glas dat we tegenwoordig maken. Maar omdat de ruitjes klein en
dik genoeg waren, konden ze de winddruk in de ramen prima doorstaan. Met de
moderne productiemethoden (floatglas) kunnen we tegenwoordig dikkere en groter
ruiten maken, die bovendien nog sterk zijn ook.
[terug]
Toepassingen in de
dagelijkse huishouding thuis
Kijk eens om je heen en je ziet vele,
vele toepassingen van glas in het dagelijks leven thuis. In de keuken:
drinkglazen, schaaltjes, flessen, potten, kommen, kannen, kruidenpotjes,
snijplanken,... In de badkamer: spiegels, glazen potjes met crèmes, flesjes
deodorants en after shaves... In de woonkamer: bloemvazen, lampen, ramen,
schaaltjes en potjes, schilderijen en fotolijstjes...
Ook in de kunst zijn veel prachtige voorwerpen van glas gemaakt, in allerlei
kleuren en vormen.
Een bijzonder soort glas dat in de keuken wordt gebruikt is VUURVAST GLAS.
Vuurvast glas heet met een ander woord Pyrex. Omdat bij verwarming een
glazen voorwerp door uitzetting kan springen, maakt men glas met een speciale
samenstelling, waarmee dit soort problemen kunnen worden voorkomen.
Om vuurvast glas te krijgen voegt men de stof borax toe. Hierdoor wordt de
smelttemperatuur sterk verhoogd. Het mengsel van grondstoffen wordt in een
speciale oven sterk verhit (tot wel 1400 graden toe) waardoor het vloeibaar
wordt en een oranje kleur krijgt. De dikke brei wordt vervolgens uit de oven
geschept en op speciale tafels van grafiet verder verwerkt.
[terug]
Glas in de bouw
Vlak glas wordt ook veelvuldig en op
allerlei manieren toegepast in de bouw: huizen, kantoren, flats enz. Daarbij
kan natuurlijk uitstekend gebruik worden gemaakt van de bijzondere
eigenschappen van glas: doorschijnend, sterk, bestand tegen hoge en lage
temperaturen, in alle maten en soorten te verwerken enz.
Vooral in de glastuinbouw wordt heel veel glas toegepast. De eerste kassen
werden rond 1850 gebouwd. Simpele glazen kassen, die aan één kant tegen een
muur leunden. Rond 1900 ontstonden de eerste kassen die helemaal van glas
waren en verwarmd konden worden. Tuinders ontdekten dat ze in verwarmde kassen
met zoveel mogelijk glas meer opbrengst van hun planten hadden. Planten
groeien namelijk sneller als ze meer licht krijgen en een constant warme
omgeving hebben.
Buiten de glastuinbouw worden glazen bouwprofielen toegepast in binnen- of
buitenwanden of in daken. Een prachtig voorbeeld is de glazen piramide voor
het Louvre in Parijs. Naast glazen bouwprofielen worden in huizen (en tuinen)
glazen (holle) bouwstenen gebruikt
Tot enkele tientallen jaren geleden werden in huizen en kantoren de ramen
voorzien van enkel vlakglas. Aan dat enkel glas zit echter een flink nadeel:
de warme lucht van binnen koelt af aan het glas en het glas geeft de warmte
door naar buiten. Zonde van al die wegstromende energie! Om dit te voorkomen
heeft de glasindustrie een nieuw product ontwikkeld: DUBBEL GLAS. Bij dubbel
glas wordt het glas dubbel uitgevoerd met een luchtlaag daartussen (niet
luchtledig zoals soms foutief wordt gedacht!). Omdat lucht een lage
warmtecapaciteit heeft, wordt er minder warmte doorgegeven. De lucht in de
tussenruimte moet zo droog mogelijk zijn, omdat anders condens zou optreden:
je ziet dat soms aan een wazige schijn in de ruit of soms zelfs aan water
beneden in de ruit. Warmtetransport door de luchtlaag gebeurt door het
circuleren van de lucht binnenin het dubbel glas en door straling. Om ook de
stralingswarmte tegen te houden wordt het glas steeds vaker met een dun laagje
metaal uitgevoerd. Dit heette aanvankelijk thermopane glas.. Tegenwoordig
spreken we van HR+ en HR++ glas. Het laagje metaal is zo dun dat het
nauwelijks te zien is, het laat zichtbaar licht door. Het weerkaatst een deel
van de stralingswarmte van binnenshuis (infrarode straling), zodat het binnen
warmer blijft, maar 's zomers weerkaatst het ook een deel van de
stralingswarmte van buiten, zodat het binnen koeler blijft. Het metaallaagje
wordt door ‘sputteren’ op het glas aangebracht. ‘Sputteren’ is een
techniek die o.a. wordt gebruikt om de reflector aan te brengen van een cd of
dvd de metaallaag op een chipzak, antireflectie of reflectielaag op een
zonnebril, enz.
Dubbel glas houdt – beter dan enkel glas – geluid tegen (maar het verschil
tussen dubbel en enkel glas is wat dat betreft niet groot). Het glas kan
daarbij twee verschillende diktes hebben (het dikkere glas zit aan de
buitenkant), om nog meer geluid tegen te houden. (Iedere glasplaat heeft
namelijk een bepaalde resonantie, waarbij het meetrilt met het geluid. Bij
gelijke dikte van het glas zouden ze dezelfde resonantie kunnen hebben, en die
frequentie zou dan teveel doorgelaten worden.)
De laatste ontwikkeling is vacuümglas: twee platen glas met daartussenin een
ruimte van 0,2 mm. In deze ruimte bevinden zich kleine stalen puntjes die
ervoor zorgen dat de platen niet tegen elkaar komen. De lucht tussen de platen
glas wordt afgezogen, zodat een vacuüm ontstaat. Stilstaande lucht (vacuüm)
is een uitstekende isolator.
[terug]
Industriële toepassingen
Glas heeft, zoals we zagen, veel
"goede" eigenschappen. En hoewel het huidige glas best
"sterk" is, blijft er altijd een "teer" punt: het is
breekbaar. Voor sommige toepassingen is gewoon glas daarom niet bruikbaar of
soms ook gewoon gevaarlijk. Daarom ontwikkelde de glasindustrie diverse
glassoorten, die alle onder de noemer VEILIGHEIDSGLAS te vangen zijn.
Ook veiligheidsglas is er in verschillende soorten.
We kennen gehard glas: glas dat door een speciaal hardingsproces en
snelle afkoeling heel hard is geworden. Daardoor biedt dit soort glas
weerstand tegen grote schokken. Mocht het toch breken, dan valt het uiteen in
duizenden kleine, ronde stukjes. Vroeger werd dit soort glas toegepast in
voorruiten van auto’s. Tegenwoordig bestaan autoruiten uit gelamineerd
veiligheidsglas: twee lagen glas, waar tussenin een laagje celluloid is
aangebracht. Behalve autoruiten wordt dit soort veiligheidsglas ook toegepast
in bijvoorbeeld ruiten bij banken, juweliers enz., waar ze ook voor extra
brandwering zorgen. (Heel dik) KOGELVRIJ GLAS bestaat uit een aantal
glasbladen met daartussenin een aantal kunststof tussenlagen. Kogels die er op
worden afgevuurd hebben geen enkele kans daardoorheen te komen. Dit soort glas
wordt vaak toegepast in bijvoorbeeld balies bij banken.
Om in ramen extra versteviging aan te brengen, werden (rond 1850) de eerste
pogingen gedaan om DRAADGLAS te maken: men probeerde tussen twee
uitgewalste glasplaten een draadnet aan te brengen voor de veiligheid (dat het
niet in grote stukken uit elkaar zou vallen). Dit draadglas wordt tegenwoordig
nog steeds gemaakt, in een continue proces. Daarbij wordt metaalgaas op een
rol boven de glaswalsinstallatie geplaatst, afgerold en in het gloeiende glas
gedrukt. Het glas wordt door de walsen verder uitgewalst en het draadweefsel
wordt dan volledig door het glas omhuld. Draadglas is niet echt sterker, maar
is wel veiliger, omdat bij breuk de stukjes glas aan elkaar blijven hangen.
Omdat er betere, nieuwere technieken zijn wordt dit soort glas echter steeds
minder toegepast.
Voor bepaalde toepassingen (medische wereld, optica, productie van lampen) is
bijzonder glas nodig.
De glazen instrumenten voor onderzoekswerkzaamheden in het laboratorium moeten
voldoen aan strenge veiligheidsnormen en moeten bijvoorbeeld grote hitte
kunnen doorstaan (omdat ze vaak verwarmd worden). Bovendien moet het glas van
deze instrumenten "glashelder" zijn, hetgeen bijzondere eisen stelt
aan de grondstoffen soda, kalk en zand. Het zand dient dan ook van absoluut
zuivere kwaliteit te zijn (zilverzand). Datzelfde geldt (in iets mindere mate)
voor de productie van lampen.
Voor de glazen onderdelen van bijvoorbeeld verrekijkers, telescopen,
fotocamera’s, dient het (spiegelglas) absoluut vlak en zuiver te zijn. Ook
voor dit glas geldt, dat met name de grondstof zand van prima kwaliteit moet
zijn. Uit dit glas worden (door slijpen en polijsten) bijvoorbeeld lenzen en
brillenglazen gemaakt. Vaak wordt dit glas ONTSPIEGELD, om te voorkomen dat je
door de reflectie van het licht er niet meer doorheen kunt kijken [kijk maar
eens door een etalageruit die niet ontspiegeld is: je ziet dan alleen maar
jezelf, en niet wat er in de etalage staat]. Om die schittering weg te nemen
wordt het glasoppervlak speciaal behandeld: de reflectie wordt verzwakt door
een lichtverstrooiend effect in het glasoppervlak aan te brengen.
[terug]
Glasvezel
Door glas uiteen te trekken tot zeer
dunne draadjes, ontstaan haardunne vezels van zeer helder glas: GLASVEZELS,
ook fiber genoemd.
Een van de methoden om dit te maken is het glas te verhitten tot het
smeltpunt, waarna men het in een dunne straal op een snel draaiende metalen
schijf laat vallen. Er ontstaan op deze manier heel dunne draadjes, die door
de middelpuntvliedende kracht worden afgevoerd (het "spinnen van
glasvezels"). Een andere methode is bij de uitgang van de oven een straal
stoom onder hoge druk door een zeef op het vloeibare glas te richten. De dunne
draadjes worden op karton of op papier gewonden.
Die dunne glasdraadjes kunnen op velerlei manieren worden gebruikt.
Glasvezel wordt onder meer toegepast in telecommunicatie, waarbij licht wordt
gestuurd door lange glasvezels om signalen betrouwbaar over grote afstanden te
transporteren (bv. voor ADSL, breedbandtechnologie).
Een andere toepassing van glasvezel is het verstevigen van allerlei
kunststoffen. Zo wordt glasvezel onder meer toegepast in bijvoorbeeld
vishengels, polsstokhoogspringstokken en ski's. Tenslotte worden glasvezels
ook gebruikt voor de productie van brandwerende kleding, vloerbedekking of
gordijnstoffen.
[terug]
Recyclen van glas (glasbak)
Glas is eindeloos te hergebruiken
zonder dat het aan kwaliteit verliest. Daarom is het belangrijk om gebruikt
glas (eenmalig verpakkingsglas: flessen en potten waarop geen statiegeld zit)
in te zamelen zodat er weer nieuwe potten en flessen van kunnen worden
gemaakt. Daarvoor dient de GLASBAK. De eerste officiële glasbak werd in 1978
in Den Bosch geplaatst. Momenteel staan er in Nederland meer glasbakken dan
brievenbussen!
Momenteel komt ongeveer 80% van alle gebruikt glas in de glasbak terecht.
Aanvankelijk gooide men alle soorten glas op één hoop in de glasbak. Dat gaf
echter problemen, omdat van gekleurd glas geen wit glas gemaakt kan worden. Om
glas uit de glasbakken te kunnen herverwerken is het daarom noodzakelijk dat
het glas op kleur gescheiden wordt: wit bij wit, bruin bij bruin, groen, blauw
en alle andere kleuren bij groen. Zo ontstonden glasbakken waarin glas op
kleur gesorteerd kon worden, Deze glasbakken worden geleegd door speciale
inzamelwagens die voorzien zijn van een laadbak met tussenschotten: zo komen
alle kleuren weer bij elkaar terecht en wordt al het glas keurig gesorteerd
bij de glasfabriek afgeleverd. Verder is het van belang dat er zo weinig
mogelijk rommel en afval in de glasbak terecht komt: doppen, deksels en kurken
horen dus niet in de glasbak, net zo goed niet als gebroken ruiten, kristallen
glazen en kapotte gloeilampen (TL-buizen al helemaal niet!).
Dagelijks komen zo’n 40 à 50 vrachtwagens met gebruikt (schoon) glas bij de
glasfabriek aan: zo’n 7 miljoen kilo per week. Het glas wordt op een rooster
(zeef) gestort, waarop de grootste vervuiling achter blijft. Het glas valt er
doorheen, waarna met de hand er nog eens zoveel mogelijk rommel wordt
uitgehaald. Daarna wordt het glas in scherven gebroken, Vervolgens halen grote
magneten het ijzer (dekseltjes, metalen ringetjes enz) uit de glasmassa. Een
‘cycloon’ (wind) blaast er daarna de lichte rommel uit: kurk, papieren
wikkels, plastic dopjes. Aan het eind worden niet-magnetische metalen zoals
aluminium verwijderd. Wat overblijft wordt buiten uitgestort, waarna de natuur
haar werk doet: voedsel- en drankresten worden door bacteriën afgebroken. Na
drie tot tien weken zijn de scherven klaar voor hergebruik. De controles zijn
streng: om blank glas te maken, mag er maximaal 25 gram vervuiling in 1000
kilo (1 ton) zitten.
Door gebruik te maken van glasscherven uit de glasbak zijn bij de productie
van nieuw glas minder natuurlijke grondstoffen nodig: elke kilo glasscherven
bespaart 1,2 kilo grondstoffen! Bovendien heeft het inzamelen van glas nog
meer voordelen: het bespaart energie, beperkt de schadelijke CO2-uitstoot
van glasfabrieken en het voorkomt een enorme berg afval.
[terug]
Glas in lood
Om voldoende lichtinval in grote
gebouwen, kerken, kastelen, kloosters enz. te krijgen, werden in de muren
uitsparingen/openingen gemaakt waardoor het daglicht naar binnen kon komen.
Maar met het daglicht kon natuurlijk allerlei anders naar binnen: ongedierte,
vogels, maar ook kou, wind en regen. Vandaar dat men deze "ramen"
ging dichtmaken met heel dun geslepen stenen plaatjes van albast. Omdat ze zo
dun waren, lieten ze licht door. Ze functioneerden als "glas". Later
ging met ook glas toepassen in deze ramen. Een bijzondere vorm hiervan is GLAS
IN LOOD.
Glas in lood is de benaming voor een vensterraam bestaande uit stukken glas
gevat in loodlijsten. Glas in lood werd destijds gemaakt omdat een raam uit
een stuk niet te maken viel: men kon alleen kleine stukjes glas snijden uit
een vlakke plaat glas (zie deel A). Men treft glas in lood vooral aan in
(oude) kerken, waar het zicht van binnen op de ramen door het invallende licht
het kunstzinnige karakter doet uitkomen.
De techniek van glas in lood is al zeer oud. Stukken gekleurd of
gebrandschilderd glas worden naar het patroon van de gewenste voorstelling
gesneden en gevat in loodlijsten, die op de punten waar zij elkaar kruisen aan
elkaar worden gesoldeerd. Om het raam waterdicht te maken wordt tussen de
loodlijst en het glas een kit aangebracht. Aangezien gewone loodlijsten niet
voor veel stevigheid zorgen, zijn vaak enkele doorgaande loodlijsten voorzien
van een stalen kern.
Brandschilderen van glas is een eeuwenoude techniek om op glas te tekenen. In
de Middeleeuwen werd het al gebruikt, met als belangrijkste toepassing het
versieren van kerkramen. Vaak wordt het gecombineerd met glas-in-lood. Met
behulp van een borstel wordt een mengsel van azijn, gom en pigmenten op het
glas aangebracht, waarna de pigmenten in een oven op hoge temperatuur in het
glas worden gebrand.
[terug]
Terug naar
overzicht